“山体加固是第一步，也是最关键的一步。”苏晚晚补充道，“我们需要在山体内部注入柔性注浆材料，填充土壤空隙，提高土壤密实度，减少山体侧压力。考虑到悬崖环境，我们采用光伏驱动的定向钻孔设备，从城墙顶部向山体斜向钻孔，孔径50毫米，孔深8-10米，确保注浆能覆盖墙体下方的关键区域。”
她打开设计图，上面标注着密密麻麻的钻孔位置：“钻孔间距1.5米，呈梅花形分布，这样能让注浆材料均匀扩散，形成稳定的加固层。注浆材料选用高流动性的聚氨酯泡沫浆，遇水会膨胀，填充率达100%，同时具备一定的柔性，能适应山体的轻微变形，避免像水泥那样产生刚性断裂。”
李工则展示着新型修复材料：“针对墙体裂缝，我们使用改性环氧树脂修复剂，添加了碳纤维微丝，既提高强度又增强韧性，抗压强度达78兆帕，拉伸率达15%，能适配大理石的脆性特点。至于砂浆替代，我们研发了仿古石灰基复合砂浆，以传统石灰为基底，添加纳米硅烷和碳纤维粉末，粘结强度是传统砂浆的6倍，同时保持了与古建筑匹配的外观和透气性，不会影响墙体的历史风貌。”
秦小豪指向悬崖下方：“悬崖作业风险高，我们搭建光伏驱动的悬空作业平台，采用模块化设计，通过钢缆固定在城墙顶部的承重结构上，平台配备防坠系统和稳定装置，能抵御5级大风。所有施工设备都采用光伏供电，配备储能电池，确保在阴天也能正常作业，同时避免电线缠绕带来的安全隐患。”
当天下午，施工准备工作正式启动。团队首先在城墙顶部安装光伏供电系统，柔性光伏板顺着城墙边缘铺设，与古建筑风格巧妙融合，不影响景观。“光伏系统安装完毕，输出功率达3.2千瓦，储能电池容量20千瓦时，能满足所有设备的供电需求。”苏晚晚汇报着数据，同时启动环境监测设备，“当前风速1.8米/秒，山体稳定性良好，适合开展钻孔作业。”
李工带领技术人员操作光伏驱动的定向钻孔设备，开始向山体钻孔。设备的钻头采用金刚石材质，在光伏电机的驱动下，平稳地钻入山体。“钻孔角度35度，深度8.5米，垂直度误差不超过0.5度。”技术人员通过仪器实时监控钻孔进度，每钻完一个孔，就用高压气流清理孔内的碎石和粉尘。
与此同时，悬空作业平台被缓缓吊至裂缝区域。平台下方装有透明防护网，四周设有防护栏杆，技术人员系着双保险安全带，站在平台上展开作业。“平台固定完毕，当前晃动幅度小于0.1毫米，符合施工标准。”操作人员汇报后，苏晚晚通过平台上的摄像头，实时监控下方悬崖的情况，确保施工安全。
钻孔工作持续了整整一天，32个钻孔全部完成。第二天清晨，注浆作业正式开始。技术人员将聚氨酯泡沫浆注入注浆设备，通过光伏驱动的高压注浆泵，将浆液缓缓压入钻孔。“注浆压力控制在0.8兆帕，确保浆液充分渗透到土壤空隙中。”李工盯着压力表，“每个孔的注浆量约50升，分三次注入，每次间隔1小时，避免浆液溢出。”
浆液注入过程中，苏晚晚通过地质雷达监测浆液的扩散情况：“浆液扩散均匀，已形成厚度约2.3米的加固层，山体土壤的密实度从1.2克/立方厘米提升至1.6克/立方厘米，侧压力开始下降。”
山体加固完成后，团队转入墙体修复。苏晚晚带领技术人员先用高压空气清理裂缝内的粉尘和积水，再用专用清洗剂擦拭裂缝边缘，确保修复剂能充分粘结。“裂缝清理完毕，杂质清除率99.5%，含水率降至8.2%，可以注入修复剂。”
技术人员将改性环氧树脂修复剂倒入光伏驱动的注入设备，修复剂呈浅灰色，与大理石颜色相近。“注入压力0.3兆帕，匀速注入，避免产生气泡。”随着设备启动，修复剂顺着裂缝缓缓流动，填充所有空隙。苏晚晚通过显微镜观察修复剂的渗透情况：“裂缝填充均匀，无空洞、无气泡，当前填充率100%。”
修复剂固化需要6小时，期间技术人员轮流值守，每小时检测一次墙体应力变化。“墙体当前应力降至2.9兆帕，倾斜度稳定在0.25度，情况正在好转。”监测人员汇报着数据，埃里希站在一旁，脸上露出欣慰的笑容。
修复剂固化完成后，李工带领团队开始更换老化的砂浆层。他们先用小型电动工具小心剔除酥化的旧砂浆，动作轻柔，避免损伤大理石石块。“旧砂浆剔除完毕，石块接触面清理干净，无残留杂质。”技术人员将仿古石灰基复合砂浆涂抹在石块之间，用专用工具压实抹平，砂浆的颜色与旧墙体完美融合，几乎看不出修复痕迹。
“砂浆涂抹厚度控制在2.5厘米，与原始砂浆厚度一致。”李工检查着施工质量，“粘结强度测试达标，达4.2兆帕，远超安全标准。”
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