陶瓷车间与主厂区隔着一条厂内铁路专用线，靠近郎家园，为了安全，修建了地下通道。
穿过略显昏暗但整洁的通道，再走上地面，眼前的景象豁然开朗，与主厂区炼钢轧铁的恢宏截然不同。
只见一座巨大的、由历年积累的轧钢炉渣堆成的“渣山”巍然耸立。
两个巨大的工字钢架起的宏伟工棚，如同蛰伏的钢铁巨兽，依偎在这座“渣山”脚下，那里便是陶瓷暖气片车间的所在。
尚未走近，震耳欲聋的破碎机轰鸣声便扑面而来。
映入眼帘的，是一派原始而充满力量的劳动景象。
如同蚂蚁搬家般的工人们，或推着独轮车，或直接用扁担挑着箩筐，将灰黑色的轧钢炉渣，源源不断地倾倒在巨大的传送带起点。
那传送带如同一条不知疲倦的河流，将流水般的炉渣送入一个张着巨口的设备，那是一台庞大的颚式破碎机。
破碎机那巨大的飞轮带着无可阻挡的气势缓缓转动，每一次“哐哐哐”的咬合，都伴随着地皮轻微的震动和震耳欲聋的巨响，甚至连厚重的工棚似乎都无法完全隔绝这工业力量的咆哮。
大块的炉渣在这蛮横的力量下被粉碎。
这强大的力量，足以令任何男人着迷，迈不动腿。
破碎后的炉渣继续在传送带上旅行，经过一个强大的电磁铁装置时，残留其中的金属铁粒被神奇地吸附分离出来，这是对资源的第一次“榨取”。
工人们将破碎的炉渣送入下一道工序——球磨机。
在这里，坚硬的颗粒在钢球的撞击与研磨下，最终变成细度符合要求的炉渣粉。
这是整个生产线最关键的基础原料，其品质直接决定了最终产品的性能。
符合要求的炉渣粉，与本地采购的粘土、以及少量长石粉，被严格按照配比，进行称重，送入简易的旋转滚筒中，先进行干法混合，确保各种成分均匀分布。
初步混合的陶瓷料随后被送入一台双轴搅拌机，加入适量水，在机械力的强力搅动下，渐渐变成均匀的泥料。
混合好的泥料被运送到阴暗潮湿的泥料库，像等待发酵的面团一样堆放着进行“陈腐”。
这个过程需要24到48小时，让水分充分渗透、均匀分布，以增加泥料后期的可塑性。
成型工段是劳动密集的区域。
工人们将陈腐好的泥料称量后，填入由厂里机修车间自行设计打造的钢制模具中。
模具内已经预置了形成暖气片内部水流通道空腔的型芯。
然后，使用一台看起来有些笨重但力量十足的四柱液压机进行压制成型。
“嗤”的一声，液压机施加瞬间的巨大压力，将泥料压成带有中空水道暖气片半胚。
工人们熟练地将两个压制好的半胚取出，用毛刷在接合面仔细刷上一层特制的陶瓷浆料，然后小心翼翼地将它们粘合在一起，形成一个完整的暖气片坯体。
接着，他们使用自制的小刮板和水笔，对坯体进行精细的手工修整，打磨掉毛刺，确保外形规整、水道畅通无阻。
这看似简单的动作，却需要经验和耐心，是保证成品率的重要一环。
修整好的坯体被整齐地码放在专用的干燥架上，然后缓缓推入低温干燥室，利用轧钢厂丰富工业余热进行干燥处理。
这是“节能”理念在生产线上的生动利用。
完全干燥、变得坚硬的坯体，被工人们小心地码放在隧道窑的窑车上。
窑车上细心地撒了一层石英砂作为垫砂，防止坯体在高温下与窑具粘连。
接下来，便是见证“点石成金”的魔法时刻——烧结。
经验丰富的烧窑师傅，按照汤渺教授制定的精确“烧成曲线”，控制着隧道窑的升温速度。
燃料使用的是轧钢厂自产的发生炉煤气，又是一次内部循环。
在约1150°C到1250°C的高温下，炉渣和粘土中的化学成分发生复杂的化学反应，形成新的、稳定的矿物相，最终赋予陶瓷体足够的强度、耐腐蚀性和一定的热传导能力。
出窑的暖气片还带着余温，工人们戴着厚手套进行初步检视，通过敲击听声，淘汰那些有明显变形、开裂的废品。
最关键的质量检验环节是水压测试。
工人将冷却后的暖气片连接到一台手动水泵上，注入清水，然后缓缓加压到额定工作压力的1.5倍，并保压一段时间。
任何细微的渗漏都逃不过检验员的眼睛，不合格品将被无情地淘汰。
没有任何花哨的喷涂防腐环节，这些呈现出陶瓷本质灰白色泽、带着粗粝而坚实质感的成品，被用草绳仔细捆扎，然后装入木箱，静静地堆放在仓库区，等待着被发往密云蔬菜基地，为那里的冬日暖棚贡献一份独特的“工业体温”。
李怀德脸上洋溢着兴奋和自豪，他高声对马教授说：“教授，你看！这就是咱们的思路！因陋就简，土法上马，吃干榨净，变废为宝！谁能想到，这轧钢炼铁产生的废渣，有一天能变成温暖土地的宝贝？这就是工业的力量，更是咱们中国人自力更生的智慧！”
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