虽然物资极度匮乏，但腊月二十九的北京城，年味已经弥漫在大街小巷。
不过对于实践基地的师生们而言，吸引他们的并非窗外的鞭炮与炊烟，而是车间里那块“掐丝珐琅”陶瓷电路板。
希望之火已经点燃，新的挑战又摆在眼前。
清晨的车间里，邹师傅撬开炉盖，用铁棍捅了个火心，然后又拿起个大铁钩猛烈的掏着炉灰。
随着一阵阵煤灰飞扬，一股蓝色有火苗从火心里蹿了起来。
尽管寒气未散，但大家讨论的热度却已经足以融化坚冰。
那块静静躺在工作台上的陶瓷电路板，既是里程碑，也像一面镜子，映照出手工制作的局限。
“你这‘掐丝珐琅’的思路确实是妙手回春，解决了强电环境下电路集成的大问题。”赵老师拿着那块电路板，语气欣慰中带着一丝凝重，“但大家也看到了，这手工掐丝、点釉、烧结，费时费力，一块巴掌大的板子就耗费了我们多少心血？若是想在我们那庞大的自动化系统里全面推广应用，尤其是未来需要大量同类模块时，这种效率……”
他摇了摇头，但意思不言而喻。
这话如同投入平静水面的一颗石子，瞬间激起了层层涟漪。
“赵老师说得对啊！”一位电机系的师兄接口道。
他指着旁边堆积如山的继电器和缠绕的飞线：“咱们最终是要取代那些‘乱麻’的。如果替代品本身制造起来就跟绣花一样精细缓慢，那意义就大打折扣了。工业化，讲究的就是个规模、效率和一致性。”
吴国华思索道：“确实，手工制作难以保证每块板子的铜线粗细、釉层厚度完全一致，长期运行的可靠性可能会因此打折扣。我们必须找到一种能够……嗯，能够‘批量生产’这种陶瓷电路板的方法。”
“批量生产？”汪传志挠了挠头，“这玩意儿又是陶瓷又是铜线的，还能像轧钢板一样‘轧’出来不成？”
他这本是句无心之语，却瞬间点亮了某些思路。
“等等！‘轧’出来？”钱师姐眼睛一亮，快步走到工作台前，用手指轻轻敲击着陶瓷基板，“传统的陶瓷成型，无非是注浆、干压、等静压。但我们这个需要内在的导电电路……或许，我们真的可以换个思路，不是在后期的陶瓷板上‘添加’电路，而是在成型之初，就把‘电路’做进去！”
一位来自材料系的师兄立刻受到了启发：“钱师姐的意思是……像‘打香’那样？把陶瓷粉末和铜粉按照我们设计的电路分布，混合在一起，然后用模具压制成型，最后一次性烧结成既绝缘又导电的整体？”
这个想法极具颠覆性，立刻引起了所有人的兴趣。
“粉末压制烧结？”李师兄沉吟道，“思路是好的，但难点很多。首先，铜的熔点和陶瓷的烧结温度要匹配，否则不是铜熔了流失，就是陶瓷没烧结实。其次，如何保证铜粉在压制过程中能形成连续、规整的导电通路，而不是分散的颗粒？还有，升温曲线、防止氧化……”
提到防止氧化和精确控温，另一位师兄提出了解决方案：“氧化问题可以用通入保护气氛，比如氮气来解决。至于控温，我们可以自己做一个！用电阻丝绕制一个管式炉或者箱式炉，配合调压器和热电偶，温度曲线应该比咱们现有的窑炉好控制得多！”
“自制电炉？这个可行！”王卫国点头表示支持，“材料也好找。”
然而，更大的难题接踵而至。
另一位师姐指出了关键：“就算我们有了可控气氛的电炉，那超细的、粒径均匀的铜粉从哪里来？普通的铜屑、铜末颗粒太粗，压制后无法形成致密的导电体，电阻会很大，甚至根本不导通。”
这时，王玉书师傅开了口：“粉末细还不简单？咱们自己磨！找个厚实点的铁桶，里面放上钢珠和要磨的铜料，架起来让它转！这就是个‘球磨机’嘛！无非是咱们要求磨得更细些，转它个三天三夜，还怕磨不细？”
王师傅这“土法上马”的提议，带着一股朴素的工业智慧，让众人眼前一亮。
但立刻有人提出了质疑：“球磨时间长，耗电量大且不说，磨出来的粉末如何收集？那么细的铜粉，暴露在空气中极易氧化，一旦氧化，导电性就大打折扣了。”
争论的焦点又回到粉末的制备和处理上。
就在这时，精仪系的保师兄提出了一个更为“化学”的思路：“既然得到超细铜粉这么麻烦，我们能不能换个思路？不直接用铜粉，而是先在陶瓷基板上‘长’出铜电路？”
“长出来？”众人好奇地望向他。
“对！”保师兄越说越兴奋，“我们可以先烧制出带有预设电路凹槽的陶瓷基板。然后，利用化学镀铜的方法，在那些凹槽里，通过化学反应还原出铜单质，沉积填充，形成电路！”
“化学镀铜？”一位有化工背景的程老师若有所思，“我好像在一些外文资料上看到过类似的概念。但难点在于，陶瓷表面是惰性的，不具备‘自催化’能力，无法引发铜离子的还原沉积。”
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