以常浩南目前的理论功底，加上来自系统的小小助力，这项任务倒是没有难度上的问题。
就是工作量确实比较惊人。
近三十年来学界提出的多目标进化算法，即便只考虑有应用价值的，也不少于两手之数。
再结合常浩南提出的三种改进思路……
就算能通过理论直接排除一部分，剩下的也绝不是个小数目。
好在对于整个自适应加工技术来说，这套算法是一个相对孤立的部分，只是用于对不同类型工件的装夹方式进行确定，并不会影响到机床硬件和工控程序的开发。
直到12月初的一个晚上。
常浩南结束短暂的休息，按照惯例走进机房。
但这一次，出现在他面前的却并非一众研究员不停穿梭忙碌的景象。
而是包括魏永明在内，十几号人围坐在一台电脑前窃窃私语。
一时间，甚至都没人注意到从外面进来的常浩南。
最后，还是他自己凑过去问了一句：
“有什么进展么？”
突然从身后传来的声音，把其中好几个吓得一激灵。
魏永明也赶紧起身：
“常总，比对结果出来了。”
虽然看到这副架势的时候，常浩南就猜到肯定是有了突破。
但是直接突到终点，还是比较出乎预料的：
“全出来了？”
“没错。”
魏永明直接把旁边刚刚打印出来的一份报告塞进常浩南的手里：
“14号样本，一种用全局最好位置和粒子个体最好位置的高斯采样取代粒子速度更新公式的粒子群算法，还有22号样本，是一种经过降维优化的遗传算法，这两组测试的结果明显好于其它组别，实际上也好于我们最开始的估计，只是它们二者之间孰优孰劣还没有定论……”
经过优化的粒子群算法，本身就是常浩南事先比较看好的对象。
当然结果也没有让他失望。
至于另外一个……
“不用定论了。”
常浩南飞速看了看最后的结果：
“拿到生产端，实际测试一下看看！”
实际上，他倒也不是非得比出个高低——
在只剩下两种选择，而且性能还在伯仲之间的情况下，最后的结果肯定是“我全都要”。
让客户根据实际情况，自行决定使用哪种算法即可。
而之所以提出要做生产测试，只是恰好赶上了而已……
“老杨那边的硬件适配也完成了？”
魏永明手上整理资料的动作一滞。
别看他和常浩南要负责工控系统，以及装夹定位算法两个部分，但软件层面的东西，只要理论基础扎实，加上思路理顺，反而能够比较稳定地肝出结果。
反倒是硬件方面。
机床不是家用电脑，远没有后者那么好的兼容性。
在工控系统更新之后，往往需要花很大功夫进行适配。
尤其是整套动作系统大部分来自意大利，所以中间还要和他们进行对接。
而意大利人的效率……
只能说懂的都懂。
“也是巧了，昨天才通过的验收……”
常浩南露出了一个满意的笑容。
……
出于软件适配硬件的原则，生产测试，自然得安排在火炬-C.B.法拉利公司的车间里进行。
正如之前杨卫华所说，自适应加工原型机是在一台MS45T三轴CNC加工中心的基础上改进而来的。
因此从外形上看，似乎和旁边的同款产品没有任何区别。
但在机床启动之后，需要导入的生产数据却比老型号复杂了很多。
三轴加工中心，生产不了过于复杂的曲面。
比如铣叶轮的流道时，铣刀要伸到流道内，如果主轴上没有摆头、或者工作台上没有转台的话，就无法完成加工。
因此，常浩南只是提供了一个典型的铝合金飞机结构件作为测试对象。
装夹定位算法本身的复杂程度很高，不可能通过机床本身完成计算。
但MS45T允许外接设备，在很大程度上弥补了这一点不足。
“测试开始！”
随着常浩南一声令下，一众技术人员便分别开始了准备工作。
很快，算法控制参数和工件加工方案便被输入到电脑当中。
“轴向切深设置为6mm，采用非均匀加工顺序，共产生168个中间状态质心，其中159个（94.64%）质心被优化后的固定装夹区域包络，经过18轮迭代之后，目标函数收敛至0.7789……”
“三个定位点坐标分别为A(394.73，-219.87)、B(367.00，0)、C(292.07，-218.40)……”
“……”
魏永明这边刚刚汇报完计算结果，杨卫华就已经完成了对待加工薄板胚料的三点固定。
接下来，就是把加工程序导入到工控系统当中。
由于代码已经提前完成编写，因此整个过程只持续了不到10分钟。
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